Горные машины и комплексы
Рисунок 2.1 - Конструкция пневматического отбойного молотка МО6ПМ
Рисунок 2.2 - Конструкция пневматического отбойного молотка МО6ПМ
В свою очередь пусковой механизм состоит (рисунок 2.2):
1 - рукоятка изготавливается из капрона или силумина;
2 - виброгасящая шайба;
3 - пружина;
4 - шайба;
5 - пусковой золотник;
6 - заглушка;
10 - стакан;
18 - штуцер - для подвода сжатого воздуха (рабочее давление 0,4 -0,5 МПа );

Воздухораспределительный механизм состоит:
7 - клапанная коробка;
8 - кольцевой клапан;
9 - седло клапана;
11 - защитный фартук, закрывающий выхлопные отверстия;

Ударный механизм состоит:
12 - поршень - ударник;
13 - ствол - основная и самая дорогостоящая деталь отбойного молотка, изготавливается из легированной стали с полировкой внутреннего отверстия и сверлением продольных каналов для подвода сжатого воздуха в ствол;
14 - перемычка;
15 - букса;
16 - пика - исполнительный орган, имеет длину 350 - 450 мм и изготавливается из углеродистой стали У7 - У8;
17 - удерживающая пружина для удержания пики от выпадения при переносе молотка с одновременной возможностью перемещения пики вдоль оси молотка.

Принцип действия пневматического отбойного молотка основан на возвратно - поступательном движении поршня - ударника. Ход поршня - ударника, при котором наносится удар по пике, называется рабочим ходом, обратный ход - холостой.

Принцип работы пускового механизма
При нажатии на рукоятку 1 происходит перемещение золотника 5 и сжатый воздух по штуцеру 18, каналам стакана 10 поступает к клапанной коробке 7 воздухораспределительного механизма.

Принцип работы воздухораспределительного механизма приведен на рисунке 2.3.
Холостой ход.   При достижении клапанной коробки 7 сжатый воздух попадает к кольцевому клапану 8. По каналам 19 в стволе 13 сжатый воздух поступает к поршню-ударнику (рисунок 2.3 а). Давление под поршнем -ударником растет, а над ним падает, так как сжатый воздух будет выходить через выпускные отверстия 20. За счет разности давлений кольцевой клапан перебрасывается, открывает впускное отверстие 21 и закрывает отверстие 22 седла клапана 9.
Рисунок 2.3 - Принцип работы воздухораспределительного механизма
Поршень ударник движется вверх, проходит выпускные отверстия 20 (рис. 2.3 б) давление под ним уменьшается, а над ним увеличивается. Кольцевой клапан перебрасывается. Начинается рабочий ход поршня - ударника (рис 2.3 в).

Рабочий ход.  Под действием сжатого воздуха поршень-ударник устремляется вниз, проходит выпускные отверстия 20 и наносит удар по пике 16. Сжатый воздух, находящийся над поршнем-ударником, выходит в выпускные отверстия. Давление над поршнем-ударником резко падает и кольцевой клапан перебрасывается (рис 2.3 г). Давление под поршнем-ударником растет. Начинается холостой ход поршня - ударника.

Таким образом переключение клапана происходит за счет разности давлений в клапанной коробке над и под клапаном при открывании выхлопных отверстий поршнем - ударником.

                                     Техническое обслуживание отбойных молотков
Отбойные молотки, поступившие на участок, следует разобрать, очистить от смазки и пыли, промыть в керосине (солярке), собрать, смазать, опробовать в работе. В качестве смазочной жидкости рекомендуется масло индустриальное И20А с добавкой 25 - 40% керосина (солярки).
Во время работы производится смазка молотка при помощи автомасленки. При отсутствии автомасленки смазать молоток путем заливки 30 - 40 г. смазочной жидкости в штуцер. Смазку производить не реже чем через каждые 2 часа работы.
Профилактический осмотр и ремонт молотков производится в мастерских шахты не реже чем через 150 - 200 час работы.

                               Правила безопасности при эксплуатации отбойных молотков

Перед началом работы необходимо  проверить:
- состояние забоя и убедиться, что забой надежно закреплен;
- исправность молотка;
- крепление пики и отсутствие ее искривления;
- люфт пики в буксе ствола. Радиальный зазор между хвостовиком пики и буксой не должен
  превышать 0,25 мм;
- крепление воздухоподводящего рукава;
- наличие масла в автомасленке.
Запрещается:
- работать отбойным молотком без удерживающей пружины или колпака;
- включать молоток при отсутствии контакта пики с забоем (работа в холостую);
- включение молотка в работу ударом.
                                                             2.1.2.  ПЕРФОРАТОРЫ

Перфораторы относятся горным машинам ударно - поворотного действия  и предназначены для бурения шпуров и скважин диаметром 20 - 150 мм в породах любой крепости.

Классифицируются перфораторы по следующим основным признакам:

1. По роду потребляемой энергии:
-   электрические -  ограниченное применение из-за больших габаритов и массы;
-   гидравлические - ограниченное применение из-за сложности конструкции;
-   пневматические -  получившие наиболее широкое применение.
2. По конструкции:
-  Переносные (ПП) работают совместно с пневмоподдержками;
-  Колонковые (ПК) выпускаются в комплекте с податчиками;
-  Телескопные (ПТ) для бурения восстающих шпуров и скважин.
3. По способу поворота бура:
-   с зависимым поворотом;
-   с независимым поворотом.
4. По конструкции воздухораспределительного механизма:
-    с золотниковым;
-    с клапанным;
-    с бесклапанным распределением.
5. По частоте ударов:
-  Нормальные (1800 уд/мин);
-  Быстроударные (2300 и более).
6. По способу очистки шпура от буровой мелочи:
-  с промывкой;
-   продувкой;
-   пылеотсосом.

В маркировке перфоратора закладываются сведения о его классификации. Порядок маркировки перфоратора относительно классификации приведен на рисунке 2.4
Например, для перфоратора ПП35ВБ, где:
П - перфоратор;
П - переносной;
35 - энергия удара, Дж;
В - промывка;
Б - боковой способ подвода воды для очистки шпура от буровой мелочи.

Для пневматических перфораторов характерны следующие характеристики:

-  Номинальное давление сжатого воздуха - 0,5 МПа.
-  Расход воздуха для:  -  переносных 2,8 - 3,5 м3/мин;
                                       -  телескопных 3,3 - 4,5 м3/мин;
                                       -  колонковых 9,0 - 13 м3/мин.

                     Устройство и принцип действия пневматического перфоратора

Устройство перфоратора приведено на рисунке 2.5.  Перфоратор состоит из корпуса 1 механизма управления 2, виброгасящего устройства 3, глушителя шума 4, устройства для очистки шпура от буровой мелочи и пылеподавления 5.

Конструкция перфоратора приведена на рисунке 2.6.  Головка (4), цилиндр (10), ствол (12) с буродержателем (16) соединены стяжными болтами (17) между собой и направляющим кронштейном 24, который в свою очередь соединен с легкой сварной рамой (2).  Удержание перфоратора производится при помощи рукоятки (1). При помощи кронштейна (21) производится присоединение перфоратора к пневмоподдержке.

Корпус 1 (рисунок 2.5) состоит из цилиндра (10) и ствола (12) (рисунок 2.6). В корпусе 1 смонтированы ударно-поворотный механизм и  воздухораспределительное устройство.
1. Ударно-поворотный механизм предназначен для нанесения поршнем-ударником ударов по хвостовику бура и его поворота при обратном движении поршня-ударника. Применяются зависимого и независимого действия.
Ударно-поворотный механизм зависимого действия (рисунок 2.6) состоит из поршня-ударника (9) с геликоидальной гайкой (7), поворотного геликоидального винта (6), храпового механизма (5), поворотной буксы 13, грандбуксы 14.

2. Воздухораспределительное устройство 22 предназначено для попеременной подачи сжатого воздуха в поршневую и штоковую полость цилиндра перфоратора.

3. Механизм управления смонтирован в головке 2 (рисунок 2.5) предназначен для подвода сжатого воздуха к воздухораспределительному устройству. Состоит из крана (3) с  рукояткой (26) и патрубка (25). Кран имеет 4 положения - «Стоп», «Забуривание», «Работа», «Продувка».

4. Виброгасящее устройство 3 (рисунок 2.5)  предназначено для защиты бурильщика от вибрации. Состоит из рукоятки (1), легкой сварной рамы (2) с поперечным кронштейном (21) для подсоединения к пневмоподдержке.

В трубах сварной рамы расположены пружины (20) с ползунами, ось которых проходит через отверстие (19) в приливе цилиндра перфоратора. Между направляющим кронштейном (24) и упорными кольцами на трубах установлены две вспомогательные пружины (23).
Рисунок 2.6 - Конструкция перфоратора
5. Глушитель шума 4 - резиновая камера (8), надетая на выхлопную горловину.
В процессе бурения шпура перфораторами разрушенная горная порода должна непрерывно удаляться из забоя. Свое­временное и полное удаление разрушенной породы исключает ее повторное измельчение, уменьшает расход энергии и удель­ный износ бурового инструмента. Наиболее эффективна про­мывка шпура водой, которая выполняет и другие функции, в том числе охлаждает буровой инструмент. Промывочная вода (рис.2.6) подается к перфоратору от водяной магистрали че­рез кран 18, водяную трубку, ко­нец которой входит в муфту боковой промывки 15.

                                      Принцип работы пневматического перфоратора

Заключается в том, что поршень-ударник под действием сжатого воздуха, поступающего от воздухораспределительного устройства совершает возвратно-поступательные движения. При движении вперед он наносит удар по хвостовику штанги, при движении назад - проворачивает инструмент посредством храпового механизма и геликоидальных винта и гайки через буксу и грандбуксу.

В переносных и телескопных перфораторах используется, как правило, зависимый поворот бура. Конструкция механизма, реализующего данный способ поворота, приведена на рисунке 2.7. Состоит из храповой буксы 1 с внутренними зубьями, жестко связанной с цилиндром пер­форатора штифтом, храпового стержня 6 с геликоидальной на­резкой на конце, поршня-ударника 7, внутри которого впрессо­вана гайка  с такой же геликоидальной нарезкой, а на наруж­ной поверхности штока имеются шлицевые пазы, поворотной муфты, состоящей из двух частей (поворотной буксы 8 и гранд буксы 9), со­единенных торцевыми кулачками. В шестигранное отверстие гранд буксы 9 вставляется хвостовик бура 5, а поворотная букса 8 имеет на внутренней поверхности шлицевые пазы и гребни для соединения со штоком поршня. В храповой буксе 1 размещается головка храпового стержня 2. Наличие собачек 3, прижимаемых к зубьям храповой буксы 1 подпружиненными пластинками, допускает вращение храпового стержня 6 толь­ко в одну сторону.
Рисунок 2.7 - Конструкция ударно-поворотного механизма с зависимым поворотом бура
При рабочем ходе поршня 7 храповый стержень 6, не встречая сопротивления, поворачивается относительно порш­ня и храповой буксы 1 вместе с собачками 3 на некоторый угол. При обратном ходе поршня 7 храповый стержень 6 не может повернуться относительно храповой буксы 1, поскольку этому препятствуют собачки 3, упирающиеся в зубья храповой буксы 1, по этому поворачивается поршень-ударник 7, а вместе с ним через поворотную муфту и буровой инструмент на угол, величина которого зависит от шага геликоидальной нарезки и хода поршня.
      
В современных перфораторах получили применение кла­панные воздухораспределительные устройства с кольцевым и мотыльковым клапанами.
Воздухораспределительное устройство с кольцевым клапа­ном  приведено на рисунке 2.8.
Рисунок 2.8 - Воздухораспределительное устройство с кольцевым клапа­ном
Состоит из втулки 1 клапана, клапанной коробки 2, клапана 3 и крышки 4 клапанной коробки. При рабочем ходе поршня 8 (положение I) клапан 3 находится в крайнем левом положении, а сжатый воздух поступает к крышке 4 клапана че­рез отверстия 9 и 10 в кольцевое пространство 11.

После этого воздух попадает через зазор между клапаном и крышкой 4 в поршневую (левую) полость цилиндра. Поршень под действием воздуха совершает рабочий ход. Из штоковой (правой) полости цилиндра воздух сперва вытесняется в атмосферу через вы­хлопное отверстие 5 и глушитель шума 6.
Затем, когда по мере движения поршня 8 выхлопное отверствие 5 перекрывается, воздух, оставшийся в правой части цилиндра, сжимается и по­ступает в кольцевое пространство 13 по продольным каналам 7 и радиальным отверстиям 12. Воздух давит на клапан 3 и в конце рабочего хода поршня, когда левая полость цилиндра через отверстие 5 и глушитель шума 6 соединяется с атмо­сферой, клапан перебрасывается в правое положение.

При холостом ходе поршня (положение II) сжатый воздух через зазор между клапаном 3 и клапанной коробкой 2 посту­пает в кольцевое пространство 13, а затем через радиальные отверстия 12 и продольные каналы 7 - в штоковую (правую) полость цилиндра. Под давлением сжатого воздуха поршень 8 совершает холостой (обратный) ход, перемещаясь влево. Воз­дух из левой полости цилиндра вытесняется в атмосферу че­рез выхлопное отверстие 5 и глушитель шума 6.
После пере­крытия выхлопного отверстия поршнем оставшийся в левой полости воздух сжимается и давит на кольцевой клапан 3. Ко­гда поршень пройдет выхлопное отверстие и сжатый воздух из правой половины цилиндра выйдет в атмосферу, произойдет переброска клапана в левое положение и поршень начнет вновь совершать рабочий ход.

Воздухораспределительное устройство с мотыльковым клапаном приведено на рисунке 2.9. Получило распространение в колонковых перфораторах.

Рисунок 2.9 - Воздухораспределительное устройство с мотыльковым клапаном
При рабочем ходе (положение I) сжатый воздух из кольце­вого пространства 1 крышки 2 ударника через
отверстие 9 гнезда 4 клапана 3 поступает в левую половину цилиндра и да­вит на поршень-ударник 8,
который движется вперед (рабочий ход). Из правой половины цилиндра воздух сначала вытесняет­ся в
атмосферу через выхлопное отверстие 5 и глушитель шу­ма 6, а после перекрытия поршнем выхлопного
отверстия сжи­мается и через каналы 7 и отверстие 10 давит на нижний конец клапана, стремясь его
перебросить.

Клапан 3 выполнен в виде металлического кольца с конусностью по диаметру. Благодаря конусности он
может прижиматься к гнезду 4 верхней или ниж­ней стороной. Переброска клапана произойдет после
прохода поршнем выхлопного отверстия 5.

При холостом ходе (положение II) сжатый воздух из коль­цевого пространства 1 поступает через
отверстие 10 и каналы 7 в правую половину (штоковую полость) цилиндра и осущест­вляет перемещение
поршня 8 назад (влево). Из левой полови­ны цилиндра воздух сначала вытесняется в атмосферу через
отверстие 5 и глушитель шума 6, а затем сжимается и через отверстие 9 давит на клапан 3. В конце
холостого хода после открывания выхлопного отверстия 5 давление в правой части цилиндра упадет и
произойдет переброска клапана.

                                  Эксплуатация и техническое обслуживание перфораторов

Как правило, переносные пневматические перфораторы эксплуатируются с использованием бурильных
телескопических установок (пневмоподдержек), предназначенных для жесткого крепления на ней
пневматических перфораторов и обеспечения усилия подачи при бурении шпуров в горных породах на
широком диапазоне углов бурения, включая вертикальные.

Перед началом работы бурильщик должен тщательно осмотреть забой и убедиться, что он находится в
нормальном и безопасном состоянии. Необходимо очистить забой от нависших кусков породы и заколов,
проверить хорошо ли закреплена выработка, не остались ли невзорванные заряды в шпуре.
Категорически запрещается бурить недобуренные шпуры (стаканы).
Бурение шпуров производят в со­ответствии с утвержденным паспортом. Необходимо следить за хо­
рошим освещением рабочего места и нормальной вентиляцией забоя.

Перед началом работы необходимо манометром проверить давле­ние сжатого воздуха в подводящем
трубопроводе. Оно должно быть не менее 0,5 МПа. Давление воды в водопроводе должно быть при­
мерно на 0,15 МПа меньше давления воздуха, чтобы вода не про­никла в перфоратор.
Сжатый воздух подается к перфоратору от шахтной сети через воздухоподающий рукав и патрубок 25
(рис.4.6). В этот же рукав включается магистральная автомасленка, обеспечи­вающая подачу масла в
распыленном состоянии к трущимся деталям перфоратора. 

Далее бурильщик продувает рукав для подачи воздуха и проми­нает рукав для подачи воды, соединяет их
и проверяет наличие смазки. Автомасленку необходимо периодически пополнять. Пуская в работу
перфоратор, сначала включают подачу сжатого воздуха, а затем воды. При остановке  перфоратора  
поступают наоборот.

Забуривание шпура бурильщик должен производить коротким буром-забурником при неполностью
открытом кране для пуска сжа­того воздуха или подачи воды в шпур (в случае работы с промывкой). Не
следует допускать работы перфоратора вхолостую. Необходимо следить за нормальным состоянием
головки и хвостовика бура, а также за правильной центровкой бура. Износ буровых коронок не должен
превышать нормального, ширина лысок у краев лезвия должна быть не более 2,5-3,0 мм. Следует
регулярно проверять надежность крепления всех наружных деталей перфоратора.

После окончания работы перфоратор следует очистить от грязи, налить автомасленку и включить
перфоратор вхолостую для смазки деталей (продолжительность  работы - 1 мин).
Осмотр и ремонт перфоратора с полной его разработкой и промыв­кой деталей производятся один раз в
неделю в специальных мастерских, текущий ремонт - один раз в месяц, капитальный - один раз в 2 - 3
месяца.
Промывка перфораторов производится смесью масла индустриального И20А с добавкой 25 - 40%
керосина (солярки).
Нормативный срок службы перфоратора - 6 месяцев.




                                                   2.1.3.   ГОРНЫЕ  СВЁРЛА
Горные сверла предназначены для бурения шпуров вращатель­ным способом по углю и некрепким
горным породам.
Горные свер­ла классифицируются:
-  по роду применяемой энергии - электрические, пневмати­ческие и гидравлические;
-  по мощности привода и способу установки - ручные и ко­лонковые.

Ручные горные сверла предназначены для бурения шпуров глубиной 1,5-3 м и диаметром 40-45 мм по
углю и некрепким породам с коэффициентом крепости f < 4. Бурение шпуров этими сверлами
производится обычно с рук, реже - с применением легкой распорной колонки. Масса ручных сверл
составляет 16- 25 кг, мощность приводного двигателя Р = 1,2 - 2,6 кВт.

Осевые усилия в ручных горных сверлах при бурении шпуров по некрепким углям не превышают обычно
200-250 Н, скорость бурения 0,2-1,0 м/мин.

Колонковые горные сверла предназначены для бурения шпуров глубиной до 3 м и диаметром до 50 мм
по породам с коэффициентом крепости f = 4 ¸ 12. Бурение шпуров этими сверлами производится с
распорной колонки или манипулятора.
Как правило, колонковые сверла оснащаются механизмами подачи. Наиболее распространены для
колонковых сверл гидравлический механизм подачи, реже -  механический дифференциально-винтовой.  
Масса колонковых сверл составляет 100 ¸ 200 кг, мощность приводного двигателя
Р = 3,5 - 5,0 кВт.

                 Конструкция и принцип действия ручного сверла СЭР-19М.

Конструкция ручного электросверла СЭР-19М  приведена на рисунке 2.7: 
-  литой алюминие­вый корпус 4 с двумя рукоятками, с изолирующим полихлорвиниловым
   покрытием;
-  асинхронного электродвигателя, встроенного в корпус и состоя­щего из статора 6 и ротора 5
   с подшипниками;
-  передней крышки 2 с двухступенчатым редуктором;
-  промежуточного щита 8, обеспе­чивающего взрывобезопасность корпуса;
-  шпинделя 1, в который вставляется хвостовик бура;
-  вентилятора 8;
-  затыльной крышки 7 с изолирующим полихлорвиниловым покрытием;
-  устройства для ввода гибкого кабеля, которое состоит из фланца 11, колодки из негорючей
   пластмассы 12, в которой расположены проходные болты для присоединения жил гибкого
   кабеля и соединительных концов от обмотки статора и пускового устройства, патрубка 13,
   заглушки 14, которая закреплена гайкой 15. На гибком кабеле крепится хомут 16,
   присоединяемый отрезком цепи к фланцу 11 корпуса сверла, что предотвращает
   выдергивание кабеля из вводного устройства,  а также его  чрезмерные перегибы.
-  пусковое устройство 9 (однополюсный выключатель дистанционного управ­ления без
   фиксации) смонтировано в отдельной камере корпуса сверла и закрыто крышкой 10.
Рисунок 2.7 - Конструкция электросверла СЭР-19М
Рисунок 2.8 - Конструкция электросверла СР3
Рисунок 2.10 - Принципиальная схема бурения шпура электробуром ЭБГП1
Рисунок 1.1 - Способы механического бурения


В зависимости от соотношения этих нагрузок
различают:
-   ударно-поворотный,
-   вращательный,
-   вращательно-ударный,
-   ударно-вращательный способы бурения.
Рисунок 3.6 - Буровые коронки
Рисунок 1.3  - Конструкция буровой штанги с резцом
Рисунок 1.4 - Конструкция резцов для ручных и колонковых сверл
Рисунок 1.5 - Конструкция бурового инструмента для бурения скважин
Опорные фонари, устанавливаемые через несколько мет­ров на штангах, выполняют роль опор для бурового става, обеспечивая уменьшение изгибных деформаций става и повы­шение направленности буримой скважины.

Соединение штанг при наращивании бурового става осу­ществляется соответствующими соединительными элементами (коническое или коническое резьбовое сопряжения, штифты и т.д.). У многих буровых станков штанги имеют осевой канал для подвода воды или водовоздушной смеси к забою скважины.
При бурении скважины под углом 0 - 45° применяют шнековые штанги, транспортирующие отделенную горную массу (рис. 1.6).
Рисунок. 1.6- Конструкция исполнительного органа со шнековыми штангами
                                                        2.1.5.  БУРИЛЬНЫЕ  УСТАНОВКИ

Для механизации бурения шпуров и повышения производи­тельности бурения в 3-5 раз широкое применение
получили бурильные установки.
Такая установка представляет собой бурильную машину, состоящую из бурильной головки с подающим
механизмом (податчиком), установленную на гидрофицированном манипуляторе на тележке. Установка
позволяет одной штангой бурить в необходи­мом направлении шпуры на полную глубину (до 3 м) в
оптимальном режиме.
Бурильные установки можно классифицировать по следующим основным признакам:
-  по схеме бурения шпуров - на фронтальные и радиально - фронтальные, при фронтальной схеме
обуривается только лобовая часть забоя выработки; при радиально - фронтальной - помимо лобовой части
забоя обуриваются также кровля и бока выра­ботки;
-  по типу ходового устройства - на колесно-рельсовый, гусе­ничный и пневмоколесный ход;
-  по способу передвижения - на самоходные и несамоходные;
-  по типу двигателя привода хода - на электрический, пневма­тический или дизельный;
-  по числу установленных на тележке бурильных машин - с од­ной машиной, двумя, реже с большим числом;
-  по типу бурильной головки - на вращательные, вращательно-ударные, реже на ударно-поворотные.

Технические характеристики основных бурильных установок на тележках приведены в табл. 2.2.
При выборе типа бурильной машины для конкретных горно-геологических условий необходимо исходить
прежде всего из размеров и назначения горной выработки, кре­пости буримых пород, вида энергии,
технической характери­стики бурильной машины.
Конструкция и принцип действия бурильных установок

Конструктивно бурильные установки состоят из следующих основных механизмов (рисунок 2.11):
Рисунок 2.11 - Конструкция бурильной установки УБШ253А
Рисунок 2.12 - Конструкция установки БУЭ1М
Рисунок 2.13 - Конструкция бурильной установки БУ1М
Рисунок 2.14 - Конструкция бурового станка с вра­щающимся,
наращиваемым в процессе бурения ставом
Рисунок 4.15 - Конструкция буровой установки БГА-4
Рисунок 2.16 - Конструкция бурового станка БГА-4
Рисунок 2.17 - Буровая установка «Старт»
                             2.1. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ  ОБОРУДОВАНИЕ 

                                      
                                        2.1.1. ОТБОЙНЫЕ  МОЛОТКИ

Отбойные молотки относятся к ручным горным машинам ударного действия  и предназначены для
отбойки угля от массива, а также для разрушения твердого грунта, асфальтовых покрытий, каменных и
кирпичных кладок и т. п. При работе используется как клин и рычаг.

              Классифицируются отбойные молотки по следующим основным признакам:

1. По виду применяемой энергии:
-  Пневматические - получившие наиболее широкое применение;
-  Гидравлические - для использования в составе механизированных комплексов;
-  Электрические - ограниченное применение из-за больших габаритов и массы.
2. По массе:
-  Легкие - массой до 6 кг. ( МО - 6);
-  Средние - массой 6 - 8 кг. ( МО - 8);
-  Тяжелые - массой более 8 кг. ( МОО - 10).
3. По способу пуска молотка в работу:
-  С полуавтоматическим пуском - пуск молотка возможен только при контакте пики с забоем;
-  С принудительным пуском - пуск молотка в работу осуществляется нажатием на пусковую клавишу;
4. По способу воздухораспределения:
-  С клапанным воздухораспределением;
-  С золотниковым воздухораспределением;
5. По наличию орошения:
-  Без орошения (МО - 6; МО - 8);
-  С орошением (МОО - 10).

Для пневматического отбойного молотка средний расход свободного воздуха на один отбойный
молоток составляет 1,1 м3/мин при давлении 0,5 МПа.

              Устройство и принцип действия пневматического отбойного молотка.
    
В состав отбойного молотка входят следующие механизмы (2.1):
1 - пусковой механизм,
2 - воздухораспределительный механизм;
3 - ударный механизм;
Для лучшего охлаждения электро­двигателя корпус его имеет ребристую поверхность, которая обдувается
вентилятором, смонтированным снаружи корпуса на валу ротора. Затыльная крышка 7 закреплена на
корпусе так, что вместе с ребрами образует каналы для прохода воздуха от вентилятора вдоль нагретой
поверхности корпуса.

Двухступенчатый цилиндрический редуктор электросверла имеет сменные ше­стерни и позволяет
получить путем их замены две частоты враще­ния шпинделя:
-  по породе средней крепости 700 об-1;
-  по максимальной крепости пород 340 об-1.

Техническая характеристика ручного сверла СЭР-19М приведена в таблице 4.1

Для питания электроэнергией, управления и защиты одновременно двух ручных элек­тросверл ис­
пользуют агрегат пусковой АПШ1 (АПШ2).
Агрегат пусковой шахтный включается непосред­ственно в шахтную сеть и преобразует напряжение 660
или 380 В (1140 В), посредством трансформатора, в напряжение 127 В.
Ручные электросверла подключаются к пусковому агрегату пятижильным особо гибким
экранированным кабелем типа КОГЭШ 5´4 или  КОГЭШ 5´6, сечением жил 4 мм2 и 6 мм2
соответственно. Подключение производится через реверсивную соедини­тельную муфту МРШ-15-5
(или другого подобного типа), находя­щуюся вблизи электросверла.
Все ручные электросверла имеют искробезопасные цепи дистанционного управления при напряжении
18 В. Трехфазный силовой выключатель напряже­нием 127 В расположен в корпусе пускового агрегата
АПШ1 (АПШ2).
Горные электросверла выпускаются во взрывобезопасном руд­ничном исполнении РВ и могут
применяться в шахтах, опасных по  газу и пыли.

              Конструкция и принцип действия ручного сверла СР3 (СР3М).

Конструкция ручного сверла СР3 приведена на рисунке 2.8.
Сверло СРЗ состоит из трех сборочных единиц:
-  корпуса 2;
-  редуктора в корпусе 3;
-  крышки корпуса 1.
Сборочные элементы соединяются стяж­ными болтами.

В корпусе сверла расположены:
-  лопастной пневмомотор, состоящий из статора 9, ротора 10 и шести лопостей 11;
-  глушитель шума, выполнен в виде камер в корпусе. 
- пусковое устройство, встроенное в правую рукоятку сверла, состоит из подпружиненного  шарикового
клапана 6,  толкателя 7, пусковой клавиши 8.

В крышке корпуса 1 расположена камера смазки пневмомотора.
Редуктор 14 планетарный, двухступенчатый с передаточным числом i = 10,2.

Подвод сжатого воздуха производится по воздухоподводящему рукаву диаметром 78 мм, который
присоединяется к сверлу посредством конического ниппеля 4 и накидной гайки 5.

Пуск сверла в работу осуществляется посредством нажатия на клавишу 8 пускового устройства,
встроенного в правую рукоятку сверла. При этом толкатель 7 клавиши 8 отодвигает шарик 6, открывая
доступ воздуху к двигателю в камеру между статором 9, ротором 10 и лопатками.    
Часть сжатого воздуха из пускового устройства проходит через масляную камеру в крышке сверла и насыщается маслом. В двигателе сжатый воздух давит на выступающую часть лопаток и приводит во вращение ротор. От последнего через пла­нетарный редуктор 14 вращение передается шпинделю сверла 13 и через патрон 12 - буру.

При снятии нажимного усилия с пусковой клавиши, она возвращается пружиной в исходное положение, закрывая проходное отверстие.
Техническая характеристика ручного сверла СР3 приведена в таблице 2.1
                                         Техническое обслуживание ручных сверл

Наряду с соблюдением правил эксплуатации, необходимо не реже 2 раз в месяц производить смазку
ручного сверла: подшип­ников- тугоплавкой смазкой «1-13», шестерен редуктора-со­лидолом «Т» или
«УС-2». Ежемесячно ручное сверло должно под­вергаться разборке в мастерской, промывке, осмотру,
ремонту (в случае необходимости) и смазке трущихся частей.

                    Конструкция и принцип действия колонкового сверла ЭБГП1

Электробур гидравлический с перехватом штанги ЭБГП1 предназначен для бурения с промывкой
наклонных и горизонтальных шпуров.
Техническая характеристика ЭБГП1 приведена в таблице 2.1.

Конструкция электробура ЭБГП1 приведена на рисунке 2.9.
Электробур ЭБГП1 состоит из электродвигателя 5, гидропривода 6, двух гидроцилиндров 7, траверсы
1 с полым шпинделем 2, в который вставляется буровая штанга, и редуктора 3. Особенностью элек­
тробура является специальная конструкция шпинделя с травер­сой, осуществляющая перехват штанги,
что позволяет бурить шпу­ры на полную глубину (2,2 м) одной штангой. При помощи флан­цевых
соединений жестко связаны между собой электродвигатель, редуктор и гидропривод.
Цапфа 4 прикреплена к электродвигателю с нижней стороны и предназначена для закрепления в ней
двух параллельно располо­женных гидроцилиндров. Концы штоков, выступающие из гидроцилиндров,
соединены с траверсой 1 и перемещаются возвратно-поступательно вместе с ней и шпинделем на
величину хода - 0,9 м. При этом шпиндель 2 может свободно вращаться в траверсе.
Вода для промывки забоя шпура подводится по рукаву 8.

С торца электробура расположены три рукоятки управления:
9 - рукоятка управления электродвигателем и его реверс;
10 - рукоятка гидропривода, при помощи которой осуществляется плавная ре­гулировка осевого усилия
подачи, а также подача шпинделя на забой и возврат его;
11 - рукоятка переключения скоростей редуктора.

Принципиальная схема бурения шпура электробуром ЭБГП1 заключается в следующем
(рис. 2.10). В исходном положении буро­вая штанга с резцом выдвинута из траверсы на 0,9 м и
подведена к забою. Шпиндель  удерживается в крайнем левом положении и может свободно
вращаться относительно патрона.
Далее включается подача и штоки гидроцилиндров начинают перемещать траверсу в направ­лении забоя
(бурение 1). При выдвижении штоков и рабочем вра­щении шпинделя буровая штанга без вращения
подается вперед до соприкосновения резца с породой. После этого шпиндель под действием напорного
усилия жестко сое­диняется с патроном. При этом штанге с резцом сообщается вращение: она начинает
внедряться в породу.

После того как шпур пробурен на глубину, равную ходу по­дачи (0,9 м), траверса отводится в исходное
положение. При этом патрон и буровая штанга не вращаются (отсутствует напорное усилие со стороны
забоя).

При отводе траверсы в исходное положе­ние с заторможенной буровой штангой она вместе с винтовым
упором на ее хвостовике выдвигается из шпинделя. Буровая штан­га при этом остается в шпуре, т. е.
происходит ее пе­рехват (см. рис. 2.10). Винтовой упор в шпинделе занимает новое положение.
Далее повторяют бурение шпура (бурение II, III) прежним способом еще на глубину 0,9 м. При втором
перехвате шпур добуривают до полной глубины - 2,2 м.
После этого реверсируют элек­тродвигатель (вместе с ним и насос), траверса отводится в исход­ное
положение, шпиндель при этом вращается в противополож­ном направлении. Винтовой упор будет
ввинчиваться по резьбе в шпиндель, т. е. буровая штанга будет вытягиваться из шпура и втягиваться в
шпиндель. Затем при помощи рукоятки управления золотником сообщают траверсе осевое движение в
направле­нии от забоя и тем самым буровую штангу выводят полностью из шпура.
После окончания бурения штоки должны быть втянуты в цилиндры, рукав для подачи воды для
промывки шпура отсоединен, вода, оставшаяся в шпинделе, слита и сверло помещено в безопасное
место.
Электрическая схема электробура ЭБГП1 предусматривает при­соединение его гибким кабелем к
магнитному пускателю ПВИ-25 с применением штепсельного разъема РШ с дистанционным управ­
лением по искробезопасной пятижильной схеме или неискробезопасной.

                                 Техническое обслуживание колонковых сверл

Перед началом работы следует проверять при выдвинутых штоках уро­вень масла. При заполненных
гидроцилиндрах уровень масла должен находиться на линии нижней кромки заливного отверстия.
Заполнение маслом (масла индустриальные И-12А, И-20А, И-30А) производится за счет многократного
возвратно-поступательного движения штоков. Траверса заполняется тоже индустриальным маслом.
Один раз и неделю закладывается консистентная смазка внутрь шпинделя и одни раз и месяц -  и
редуктор.
Один раз в 4 мес. электробур должен выдаваться на поверхность для разборки, осмотра и ре­монта.

                                Правила безопасности при эксплуатации горных сверл

Перед началом работы необходимо проверить: состояние рабочего места, исправность присоединения
кабеля к сверлу, исправность корпуса и оболочки, вентилятора, болтовых соединений, бурового
инструмента, затем произвести при­соединение электросверла к сети через переносную муфту МР-5М
(или подобного типа) и опробование вхолостую.
При правильном соединении фаз буровая штанга с резцом вращается в направле­нии часовой стрелки,
если смотреть на нее от корпуса. При вра­щении буровой штанги в обратную сторону необходимо
реверсиро­вать электродвигатель. Убедившись в нормальной работе сверла, приступают к бурению
шпуров. Вначале применяют обычно ко­роткий бур - забурник длиной 0,5-0,6 м, а затем заменяют его
буром необходимой длины.
Следует наблюдать за состоянием резца и при затуплении пла­стинок твердого сплава на 1 - 1,5 мм
заменять резец другим. При наличии крепких включений, а также при заштыбовке, во избе­жание
заклинивании резца необходимо уменьшать и прекращать подачу и производить проработку сверла.
При бурении по креп­кому углю нужно подбирать посредством сменных шестерен не­большую частоту
вращения шпинделя (около 300 об/мин), при бу­рении же по мягкому углю - наоборот, увеличивать (до
600- 700 об/мин). В процессе работы необходимо следить за состоянием редуктора, вентилятора и
электродвигателя для предотвращения их перегрева.
Не следует допускать перекручивания гибкого ка­беля и трения его об острые предметы. Не разрешается
направлять буровую штангу руками при забуривании и бурении - это опасно. По окончании работы
ручное электросверло должно быть отклю­чено от сети и убрано в безопасное место. Запрещается
волочение электросверла по почве.
При эксплуатации электробура ЭБГП1 необходимо соблюдать в основном те же правила и некоторые
дополнительные. Забуривание рекомендуется производить при небольших осе­вом усилии, и частите
вращения. При бурении частота вращения штанги устанавливается и зависимости от крепости породы - п
- 170 об/мин или п 315 об/мни; при бурении но крепкой породе частоту вращения штанги уменьшают.
При заштыбовке бурового инструмента, что может быть при недостаточной промыв­ке шпура,  усилие
подачи необходимо уменьшать до минимума. Не допускается длительное вращение буровой штанги при
рабо­тающей фрикционной муфте во избежание ее нагрева, быст­рого износа и заедания дисков.
                      2.1.4.  ТЕОРИЯ  БУРЕНИЯ.  БУРОВОЙ  ИНСТРУМЕНТ
При механическом способе разрушения горных пород в общем случае к инструменту прикладывается
осевая нагрузка (статическая Рс, ударная Руд или та и другая Рсуд) и крутя­щий момент Мкр, рис.1.1.
Ударно-поворотный способ бурения заключается в том, что инструмент клиновидной или другой
формы внедряется в по­роду под действием значительной по величине, но кратковре­менной
динамической нагрузки, направленной по оси инстру­мента Руд (рис.1.1,а).
Осевое усилие незначительно и обеспе­чивает в момент удара только контакт инструмента с породой.
После каждого удара вследствие упругости инструмента и по­роды, а также незначитель-ного осевого
усилия инструмент от­скакивает от забоя и специальным механизмом машины пово­рачивается на
некоторый угол a обычно не превышающий 10-20°. Этим обеспечивается обработка забоя по всей
площади.
Процесс внедрения инструмента в породу можно представить следующим образом. На начальной стадии
внедрения инстру­мента 1 формируется зона 2, в объеме которой порода нахо­дится в тонкоизмельченном
состоянии. За пределами этой зо­ны образуется зона трещиноватости 3, в которой криволиней­ными
трещинами порода разбита на отдельности неправиль­ной формы. У свободной поверхности зона
трещиноватости проявляется в форме скола отдельных элементов. Толщина зоны трещиноватости и
размеры зоны скола определяются свойствами породы, энергией удара, скоростью приложения на­грузки,
размерами и формой инструмента.
Преимущество способа - бурение пород высокой крепости.
Недостатки - периодичность воздействия инструмента, шум, вибрация, значительное пылеобразование.

При вращательном бурении порода разрушается под дей­ствием  осевой  нагрузки   Рс   и  вращающего 
момента   Мкр, прикладываемых к инструменту, выполненному в виде резцов
(рис. 1.1,б) или шарошек.
При использовании резцов осевая на­грузка должна превышать сопротивление породы внедрению
режущих лезвий, а вращающий момент - сопротивление сколу участков породы, прилегающих к
передним поверхностям рез­ца.  В  результате  непрерывного  вращения  с частотой   поб­, об/мин,  под
действием момента и поступательного перемеще­ния под воздействием осевой нагрузки со скоростью
бурения Vn, м/мин, все точки породоразрушающего инструмента в про­странстве движутся по винтовой
траектории. При этом каждое перо резца снимает стружку.
С энергетической точки зрения вращательное бурение яв­ляется достаточно совершенным процессом, но
только при бу­рении мягких и средней крепости неабразивных пород. При бу­рении этим способом
абразивных пород средней крепости и крепких вследствие недостаточной величины осевых усилий
объемное разрушение породы не обеспечивается. Это обу­словливает разрушение породы лишь в
поверхностном слое, быстрый износ и затупление инструмента.
Преимущества способа - непрерывность процесса бурения и, следовательно, высокая
производительность.

При вращательно-ударном и ударно-вращательном спосо­бах бурения на рабочий инструмент
воздействует осевая на­грузка Рсуд и крутящий момент Мкр (рис.1.1 в).
Вследствие наличия ударного воздействия появляется возможность значи­тельно уменьшить значения Рс
по сравнению с вращательным способом, что уменьшает истирание рабочего
инструмента. При рассматриваемых способах бурения увеличивается также скорость бурения по
сравнению с ударно-поворотным способом.
При вращательно-ударном и ударно-вращательном способах бурения первое слово характеризует
доминирующее дви­жение с точки зрения затрат энергии на разрушение.

По критерию теоретической производительности при усло­вии обеспечения заданной износостойкости
рабочего инстру­мента при бурении шпуров рекомендуются следующие области применения способов
бурения:
-  вращательное бурение - для неабразивных пород с ко­эффициентом крепости f < 8;
-  вращательно-ударное и ударно-вращательное - для по­род с f = 8 - 15;
-  ударно-поворотное - для абразивных пород с f  > 15.
                                                    

                                                Инструмент для бурения

Выбор инструмента для бурения определяется основными параметрами бурения.

К основным параметрам относятся:
-  диаметр и длина цилиндрической полости. В зависимости от диаметра и длины полости делятся на
шпуры - диаметр до 75 мм при глубине до 5 м; скважины -  диаметр более 75 мм при глубине более 5 м.
-  крепость пород. Является основным показателем при выборе точек приложения нагрузки: ударно -
поворотный, вращательный, ударно - вращательный и вращательно - ударный.
-  способ удаления буровой мелочи из полости.

                                     Буровой инструмент для бурения шпуров.

Бурение шпуров может производится ударно - поворотным, вращательным, ударно - вращательным и
вращательно - ударным способами.

В качестве бурового инструмента для ведения ударно - поворотного, ударно - вращательного и
вращательно - ударного способа бурения применяют буры или буро­вые штанги с головками или чаще со
съемными коронками. При этом буры могут быть цельными или составными.
Бур представ­ляет собой стержень, изготовленный из пустотелой буровой стали обычно круглого сечения
диаметром 22 - 32 мм, реже - шести­гранного. Он состоит из головки или съемной коронки, стержня и
хвостовика. Хвостовик воспринимает удары поршня бурового механизма, а головка бура или коронка
воздействует на породу, раз­рушая ее. Головка бура или съемная коронка армируется пла­стинкой твердого
сплава, что повышает стойкость в 15 - 20 раз. Осевой канал бура с отверстиями в головке или коронке
имеет диаметр 7 -  9 мм и предназначен для подачи воды на забой шпура при бурении с промывкой или
сжатого воздуха при бурении с про­дувкой. При бурении с пылеотсосом диаметр осевого канала при­
нимают 12 мм.

Буры изготовляются из легированной стали с последующей по­верхностной закалкой токами высокой
частоты, что увеличивает износостойкость в 3 - 4 раза по сравнению с бурами из углероди­стой стали.
Коронка соединяется со штангой с помощью резьбы или гладкого конуса с углом наклона 3° 31' (12 : 1).
Последнее более удобно при съеме и установке коронки. При­менение составных буров позволяет вместо
нескольких иметь один - составной бур, что облегчает их транспортирование и экс­плуатацию.

Наиболее широкое применение в горной промышленности по­лучили съемные коронки, армированные
твердым сплавом. Кор­пус коронки изготовляется из легированной стали 35ХГСА, 20Х2Н4А или 9ХС.
Выбор типа бура и коронок зависит от физико-механических свойств горных пород и условий бурения.
Наибольшее распро­странение получили однодолотные коронки, для трещиноватых пород - крестовые.
По числу лезвий и схеме их расположения в головке коронки делятся па четыре группы (рис. 1.2): долот­
чатые (рис. 1.2 (а,б)), крестовые (рис. 1.2 (в,г,д)), трехлинейные и комбинированные (рис. 1.2,е).
Диаметр коронки D по ее лезвию составляет 28-52 мм; d = 24 - 40 мм; d2 = 8 - 10 мм; высота коронки Н
= 60 - 75 мм; h = 30 - 45 мм.
Коронки имеют отверстия для промывки, продувки или отсоса пыли из шпура.

Коронки армируют пластинками из твердых сплавов - ВК15 (смесь порошков карбида, вольфрама и
кобальта спеченные при высокой температуре и давлении)  для крепких пород с f ³ 12, ВК8 и ВК8В
для пород с f = 10 - 12, ВК6 и ВК6В для пород с f < 10. Угол заточки лезвия составляет 90 - 120°
(меньший угол для более мягких пород).

При вращательном способе бурения, как правило, используется буровой инструмент, состоящий из
витых или цилиндрических буровых штанг и резцов. Буровая штанга (рис. 3.7) состоит из хвостовика
1, собственно штанги 2, головки 3 с отверстием, в которое вставляется хвостовик резца 4,
закрепляемый шплинтом 5.
Съемные резцы для ручных и колонковых сверл состоят из корпуса 1, перьев 2, хвостовика 3,  режущих лезвий 4. Конструкция резцов для ручных и колонковых сверл приведена на рисунке 1.4. Резцы изготовляют обычно штамповкой из легированной стали и перья их армируют пластинками твердого сплава ВК-6, ВК- 8 или ВК-8П.
                           Буровой инструмент для бурения скважин

В общем случае буровой инструмент для бурения скважин представляет собой исполнительный
орган буровых станков, состоящий (рис. 1.5) из забурника 1, расширителя пря­мого хода 2,
расширителя обратного хода 3, бурового става в виде набора соединенных между собой шланг 4 и
опорных фо­нарей 5.
Забурник и расширители оснащаются рабочим инструмен­том (коронки, резцы, шарошки). Забурник выполняет прежде всего функцию направляющего устройства, образуя опере­жающую часть скважины (пилот-скважину). Наибольшее при­менение нашли спиральные забурники.
Расширители предназначены для формирования скважин требуемого диаметра.
1 - Механизмы перемещения (ходовые устройства) самоходных бурильных устано­вок могут быть
колесно-рельсового, гусеничного или пневмошинного типов. Как правило, выполняются в виде
самостоятельного органа - чаще всего тележки. Привод механизмов перемещения может
осуществляться от электро-, пневмо- или дизельных двигате­лей.
2, 3 - Привод исполнительного органа - бурильные головки вращательного или вращательно-ударного
бурения. Рацио­нальная область применения первых - породы крепостью до 8 по шкале проф. М.М.
Протодьяконова, вторых - породы крепо­стью 8-15. Бурильные головки состоят из приводного
двигателя 2 (электрического, пневматического или гидравлического), редуктора, ударного устройства 3.
4 - Штанга с резцом. Применяются штанги круглого витого и шестигранного сечения.
6 - Манипулятор,  который предназна­чен для размещения, пространственных перемещений, уста­новки
и удержания в требуемом положении податчика с бу­рильной головкой.
7 - Податчик служит для перемещения бурильной головки с исполнительным органом относительно
стрелы манипулятора на забой с заданным осевым усилием и требуемой скоростью подачи и отвода
головки в исходное положение после оконча­ния бурения.

Податчики могут иметь постоянную длину и быть телеско­пическими. Первые используются, когда
линейные размеры выработки превышают длину податчика, вторые позволяют обурить забой
выработки с полной раздвижностью податчика, а кровлю и бока выработки - укороченными шпурами с
помощью сложенного податчика. В качестве привода податчиков исполь­зуют пневмо- или
гидродвигатели. Ход податчика может быть от 2 до 4,5 м, усилие подачи 1,5-20 кН, скорость подачи
бу­рильной головки при бурении до 0,3 м/с, а при обратном ходе -от 0,2 до 0,4 м/с.

8 - Кронштейн для установки податчика. Выполняется шарнирным с обеспечением свободы как в
вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях.
9 - Гидроцилиндры в соста­ве системы гидропривода установки, обеспечивающих необхо­димое число
степеней свободы при пространственных пере­мещениях податчика 7 с бурильной головкой.
Для бурения шпуров установка выставляется в выработке и фиксируется. При помощи манипулятора
податчик выставляется в точку бурения под необходимым углом. Включается буровая головка
(вращение), податчик и производится бурение шпура, путем подачи буровой головки на забой
посредством податчика.

                 Конструкция электрической бурильной установки БУЭ1М

Бурильная установка БУЭ1М предназначена для бу­рения шпуров и выбуривания угля при проведении
горизонталь­ных выработок, преимущественно однопутного сечения от 6 до 13 м2 в свету, по породам с
коэффициентом крепости до 16 в шах­тах, опасных по газу и пыли.
Бурильная установка БУЭ1М вы­пускается в двух исполнениях; с бурильной головкой вращатель­ного
действия для бурения шпуров по породам крепостью f = 4 ÷ 8 (три частоты вращения шпинделя - 151,
317 и 731 об/мин.) и вращательно-ударного для пород крепостью f = 6 ÷ 16, при этом бурильная
установка может работать и во вращательном режиме (две частоты вращения шпинделя - 144 и 375
об/мин.).

Выбуривание угля производится установкой в подго­товительных выработках со смешанным угольным
и породным за­боями, в которых применение взрывных работ по углю запре­щается.
Конструкция установки БУЭ1М приведена на рисунке 2.12
Установка БУЭ1М состоит из бурильной машины с бурильной головкой 1, установленной на конце
стрелы, мани­пулятора 6, рамы-бака 7 для масла, шасси 8, гидросистемы с пуль­том управления 9,
электрооборудования 10, сиденья 11 для маши­ниста, буфера 12. Бурильная машина, в свою очередь,
состоит из бурильной головки 1 с электродвигателем мощностью 7,5 кВт и редуктором 2, буровой
штанги 3, податчика 4 с гидроцилиндрами и направляющей рамой. При выбуривании угля
скважинами диа­метром 300 мм предусмотрена установка штанги с коронкой 5, оснащенной резцами,
вместо штанги для бурения шпуров.

Для бурения шпура в патрон бурильной головки вставляется хвостовик штанги с резцом на конце.
Патрон удерживается двумя выступами. Через муфту боковой промывки и от­верстие в хвостовике
подводится вода под давлением, которая далее по осевому каналу в штанге поступает на забой для
промывки шпура.
Цепной податчик предназначен для перемещения бурильной головки с буровой штангой и создания
при бурении осе­вого усилия на забой.
Бурильная головка на забой подается гидроцилиндровым меха­низмом подачи с реечным
умножителем хода и цепной передачей.

Манипулятор предназначен для пространственного пе­ремещения бурильной машины и придания ей
нужного направле­ния, а также удержания в заданном положении при бурении.
Манипулятор гидрофицирован, что позволяет выполнять сле­дующие операции:
-  вращение стрелы манипулятора вместе с бурильной машиной относительно продольной осина угол
±180°;
-  подъем стрелы в вертикальной плоскости и поворот в горизон­тальной при помощи двух
гидроцилиндров;
-  подъем и поворот бурильной машины относительно манипуля­тора посредством гидроцилиндров в
вертикальной и гори­зонтальной плоскостях;
-  перемещение направляющей балки податчика по кронштейну манипулятора  гидроцилиндром
надвигания.

От электродвигателя №2 (мощностью 7,5 кВт) через редуктор приводится  в действие  насос
гидросистемы. Передвижение бурильной установки по рельсовому пути осу­ществляется приводом
хода, который состоит из гидромотора  и  трехступенчатого редуктора.
Шасси служит основанием бурильной установки и состоит из рамы, к которой на полуосях крепятся
правая и левая ходовые тележки. На тележках смонтированы ходовые колеса, рельсовые захваты и
четыре маневровых катка, попарно на каждой тележ­ке. С помощью двух гидропилнидров„ тележки
могут быть раз­двинуты или сдвинуты относительно рамы шасси с учетом размеров колеи (600- 900
мм). Благодаря этому в транспортном положении бурильная установка занимает небольшую ширину
(600 мм), что имеет существенное значение в горных выработках малого сече­ния.
Для перекатывания бурильной установки на запасной путь разминовки предусмотрена специальная
платформа, которая накла­дывается на обе колеи. Перекатывание производится посредством четырех
катков, опускание и подъем которых осуществляются при помощи червячных редукторов.
Конструкция катков позволяет поочередным включением на раздвигание - сдвигание откатить
установку к боку выработки.


                     Конструкция пневматической бурильной установки БУ1М.

Пневматическая бурильная установка БУ1М вращательно-ударного действия предназначена дли
бурения шпуров по породе с коэффициентом крепости f = 6 ÷ 16 при пронедении горизон­тальных
горных выработок сечением от 6 до 20 м2. Установка оснащена бурильной головкой
1100-1-1М или БГА-1М.  В послед­нем   случае  она   имеет   индекс   БУ1Б.

Конструкция бурильной установки БУ1М приведена на рисунке  2.13.
Бурильная установка БУ1М состоит из винтового автоподатчика 1, одной пневматической  бурильной
головки 2  вращательно - ударного действия, манипулятора 3, верхней тележки 4, нижней тележки 5,
двух рельсовых захватов 6, маслостанции с пультами гидравлическогои пневматического управления
7, неподвижного люнета 9, подвижного люнета 10, буровой штанги с коронкой 11, двух
пневматических упоров 12.
Перед началом бурения тележка 5 закрепляется с помощью рель­совых захватов и боковых опор,
распираемых в стенки выработки. Перемещение буровой головки по забою и удержание ее в заданном
положении производится манипулятором, который установлен на верхней тележке и имеет
пневматическое управление. Кроме того, имеются два пневматических упора, расположенных на конце
стрелы; они упираются в забой и придают машине устойчивость при забуривании. Пульт управления
расположен на верхней тележке. Бурение ведется с боковой промывкой шпуров. Бурильная установка
имеет устройство, позволяющее перекатывать ее на соседний путь в двухпутевой выработке.

Особенностью машины БУ-1 является применение вращательно-ударного способа бурения, при
котором для разрушения породы одновременно используется энергия удара, крутящий момент и осе­вое
усилие. Из-за значительной величины крутящего момента, вра­щение бура осуществляется от отдельного
привода (вращателя) (шестеренный пневмодвигатель мощностью 3,7 кВт) несвязанного с ударным
механизмом.
Приводом винтового податчика служит  шестеренный пневмодвигатель мощностью 18,4 кВт,
работающий совместно с двухступенчатым цилиндрическим редуктором.
Вращение манипулятора вокруг своей оси осуществляется шестеренным пневмодвигателем мощностью
18,4 кВт через червячный редуктор.

Для управления манипулятором в вертикальной и горизонтальной плоскости используются два
гидроцилиндра, которые получают питание от маслостанции. Приводом маслостанции служит
шестеренный пневмодвигатель мощностью 18,4 кВт.
Третий гидроцилиндр предназначен для надвигания верхней тележки относительно нижней.
Установка при работе обслуживается машинистом и помощником.

                                           Эксплуатация бурильных установок

Перед началом работы в забое необходимо убедиться в безопас­ном состоянии рабочего места и в
исправности бурильной установки. Далее следует произвести смазку деталей установки сог­ласно карте
смазки, заменить изношенный режущий инструмент, опробовать установку без нагрузки.
Затем необходимо разметить на забое месторасположение шпуров и установить ходовую те­лежку так,
чтобы податчик можно было направить для бурения шпура в нужную точку забоя.    Тележку закрепляют
при помощи рельсовых захватов и боковых домкратов, которые распирают в стенки выработки. При
помощи манипулятора выставляют по­датчик по направлению бурения шпура. Закрепляют раму
податчика неподвижно относительно забоя домкратами, имеющи­мися на переднем конце рамы.
Производят забуривание при не­большом осевом усилии с подачей воды для промывки шпура. За­тем
ведут бурение одной штангой на полную глубину шпура (до 3 м).

При вращательно-ударном бурении различных по крепости пород необходимо выбирать оптимальный
режим бурения, ха­рактеризующийся энергией и частотой ударов и осевым усилием. Повышение
давления сжатого воздуха вызывает увеличение энер­гии и частоты ударов пневмоударника, что
увеличивает скорость бурения. При бурении пород средней крепости осевое усилие дол­жно быть
достаточным для вдавливания режущих кромок коронки в породу, а крутящий момент достаточным для
разрушения об­разующихся гребешков породы на забое шпура между смежными ударами. Ударная
нагрузка в этом случае является вспомогатель­ной, способствующей внедрению режущих кромок
коронки на более значительную глубину.

При более крепких породах ударная нагрузка является основ­ной, поэтому должна увеличиваться
энергия единичного удара, а осевое усилие должно быть достаточным для поддержания ре­жущих
кромок коронок прижатыми к забою шпура в момент удара. При этом частоту ударов за один оборот
буровой штанги необходимо увеличивать, чтобы уменьшить расстояние между смежными ударами.
Оптимальный режим бурения наилучшим образом достигается при его автоматическом регулировании.
По окончании бурения установку необходимо перевести в транспортное положение, отогнать от забоя
на безопасное расстояние и перекатить на запасной путь.





   
                                                   2.1.6.  БУРОВЫЕ  СТАНКИ

Буровые станки предназначены для бурения большого числа скважин различного назначения по углю и
породе при ведении подготовительных и очистных работ. Основной способ бурения - вращательный.
Рабочий орган бурового станка - бурильная машина, которая состоит из бурильной головки (вращателя)
и механизма подачи.
Вращатель передаёт крутящий момент от двигателя буровому ставу с рабочим инструментом, а
механизм подачи обеспечивает поступательное перемещение бурового става и создаёт определённую
осевую нагрузку.

Классификация буровых станков, применяемых в угольных шахтах, следующая:
1. По назначению:
-  Бурение дегазационно - увлажнительных скважин - на­гнетание воды в пласт;
-  Бурение технических скважин различного назначения - (углеспускные, водоспускные,
вентиляционные, раз­ведочные, разрезные);
-  Бурение скважин по породе - (гезенки, скаты, сбойки и т. п.);
2. По виду применяемой энергии:    -  Электрические;
                                                                -  Пневмати­ческие;
3.  По способу подачи бурового инструмента:
-  Установки с вра­щающимся, наращиваемым в процессе бурения ставом с резцо­вым или шарошечным
буровым инструментом;
-  Установки с не вращающимся одним или двумя ставами, наращиваемыми в процессе бурения,
предназначенные для подачи в скважину снаряда - вращателя с резцовым или шарошечным
инструментом;
-  Буровые бесштанговые автономные машины - перемещающиеся в скважине по средством распорно-
шагающего механизма подачи, находящиеся в стадии экспериментальных образцов;
4.  По типу механизма подачи бурового става на забой:
-  с меха­нической дифференциально-винтовой подачей;
-  с гидравлической подачей посредством гидроцилиндров;
5.  По способу режима бурения скважины:
-  заданным нерегули­руемым режимом бурения - (скорость подачи и осевое усилие);
автоматически настраивающимся оптимальным режимом буре­ния - в  зависимости от крепости
буримых пород и угля:
6.  По способу управления буровой установкой:
-  с места бурения;
-  дистанционное - на расстоянии до 20 м от места бурения (в пределах видимости), применяемое при
бурении по пластам угля, опасным по внезапным выбросам угля и газа, при этом наращивание бурового
става производится также дистанционно, автомати­чески.
                        Конструкция и принцип действия буровых станков

В угольных шахтах преимущественное применение нашли несамоходные станки вращательного бурения.
Наиболее часто используются станки с вра­щающимся, наращиваемым в процессе бурения ставом и не
вращающимся одним ставом для подачи в скважину снаряда - вращателя.
Конструкция бурового станка с вра­щающимся, наращиваемым в процессе бурения ставом приведена на
рисунке 2.14.
Конструктивно станок состоит из опорно-установочных механизмов 1, 2, 3, на которых монтируются
привод исполнительного органа 4, 5, 6 и податчик 7, 8.
Привод исполнительного органа буровых станков состоит из вра­щателя и исполнительного органа.
Вращатель включает двига­тель 4, редуктор 5 с патроном (буровым замком) 6 для закрепления
исполнительного органа и размещается в месте расположения узлов корпуса.
В общем случае исполнительные органы таких буровых станков состоят (рис. 1.5) из забурника 1,
расширителя пря­мого хода 2, расширителя обратного хода 3, бурового става в виде набора
соединенных между собой шланг 4 и опорных фо­нарей 5.
Забурник и расширители оснащаются рабочим инструмен­том (коронки, резцы, шарошки). Забурник
выполняет прежде всего функцию направляющего устройства, образуя опере­жающую часть скважины
(пилот-скважину). Наибольшее при­менение нашли спиральные забурники.
Расширители предназначены для формирования скважин требуемого диаметра.

Опорные фонари, устанавливаемые через несколько мет­ров на штангах, выполняют роль опор для
бурового става, обеспечивая уменьшение изгибных деформаций става и повы­шение направленности
буримой скважины.
Соединение штанг при наращивании бурового става осу­ществляется соответствующими
соединительными элементами (коническое или коническое резьбовое сопряжения, штифты и т.д.). У
многих буровых станков штанги имеют осевой канал для подвода воды или водовоздушной смеси к
забою скважины. При бурении скважины под углом 0-45° применяют шнековые штанги,
транспортирующие отделенную горную массу (рис. 1.6).

Для подачи исполнительного органа на забой применяется податчик 7 и механизм для поддержания
и наращива­ния или укорачивания бурового става 8. Податчики разных типов обеспечивают подачу
исполнительного органа на забой с за­данным осевым усилием и требуемой скоростью подачи и от­
вод органа от забоя. У современных буровых станков наиболее часто применяются податчики на базе
гидроцилиндров и соот­ветствующих направляющих.
У буровых станков с невращающимся буровым ставом вращатель вместе с исполнительным органом
перемещается в скважине, т.е. является погружным, называемым также снаря­дом - вращателем.
В данном случае буровой став входит в состав податчика системы подвески и перемещения органа. 
Гидропривод буровых станков формируется на основе на­сосной станции.
                                            
                                                  Буровая установка БГА-4

Буровая установка БГА-4 предназначена для бурения скважин по углю любой крепости, диаметром
390 и 500 мм, с последующим разбуриванием обрат­ным ходом до 850 мм, длиной:
-  при наклоне скважины 0-45° до 80 м (при применении шнековкх бурильных штанг);
-  при наклоне 45-90° до 150 м.
Пылеподавление при бурении осуществляется путем подачи воды под давлением через полый буровой став.
Буровая установка БГА-4 состоит (рисунок 2.15) из бурового станка 1, маслостанции 2, оросительной насосной установки 3, станции управления 4.
Конструкция бурового станка БГА-4 приведена на рисунке 2.16.
Машина смонтирована на опорной раме 3, в цапфах которой установлен редуктор 1 с электродвигателем 2, направляющими параллелями 4, предохрани­тельным кожухом 5 и ручным подхватом 6 для удержания бурового става в момент монтажа или демонтажа буровой штанги. Станок включает в себя также два гидродомкрата подачи 7, траверсу 8 и буровой замок 9, который соединен с выдвижным шлицевым валом, передающим вращение от шлицевой втулки редуктора. При помощи червячного устройства 10 станок может быть повернут на своих цапфах в вертикальной плоскости на угол от 0 до 90° и установлен для бурения скважины под необходимым углом наклона.

Особенностью машины является наличие двух независимых приводов - вращение бурового инструмента производится через двухскоростной редуктор электродвигателем, а подача инстру­мента - двумя гидроцилиндрами, что позволяет выбирать опти­мальный режим бурения.
Управление станком - изменение направления вращения бу­рового инструмента и направления его
подачи - осуществляется дистанционно с электро- и гидропультов управле­ния, расположенных на
маслостанции. Скорость по­дачи бурового инструмента на забой изменяется авто­матически, в
зависимости от сопротивляемости угля разрушению, и осуществ­ляется с помощью станции
управления.   Техническая характеристика буровой установки БГА-4 приведена в таблице 2.3
                                            

                                                Буровая установка «Старт»

Установка «Старт» предназначена для дистанционного бурения по углю гори­зонтальных и наклонных
опережающих скважин диаметром 250 и 300 мм, глубиной до 30 м в лавах пологих пластов мощностью
0,8-1,9 м, опасных по внезапным выбросам угля или газа. В некоторых случаях возможно бурение
опережающих скважин в угольных забоях подготовительных (в зависимости от паспорта бурения и
габаритов) выработок и вспомогательных скважин диаметром 250 и 300 мм различного назначения
(вентиляционных, водоспуск­ных, разведочных и др.).

В стесненных забоях, где недостаточно места для размещения всего обору­дования установки, ее можно
применять для бурения скважин без дистанцион­ного наращивания штанг.
Буровая установка «Старт» комплектуется взрывобезопасным электрообору­дованием на напряжение
сети 380 или 660 В (по заказу потребителя).

Конструкция буровой установки «Старт» приведена на рисунке 2.17.

В комплект оборудования входят пульт дистанцион­ного управления 1, гидропульт 2, буровой
инструмент 3, распорные стойки 4 и 7, буровой станок 5, питатель для автоматической дистан­ционной
зарядки буровых штанг 13, пускатель ПВИ32М, ороси­тельное устройство и портативная лебедка,
установленная на раме станка и с приводом от патрона вращателя. Лебедка используется для
перемещения станка по лаве. При необходимости оборудования по заказу комплектуют переносным
шнековым перегружателем 8 с отдельным электроприводом. Перегружатель предназначен для
транспортирования выбуренного угля на конвейер лавы. Машина может быть использована и без
питателя 13 (при бурении вентиляционных, водоспускных, разведочных и других скважин).

Станок предназначен для сообщения буровому инструменту вращательного и возвратно-
поступательного движения.

Буровой станок с электроприводом состоит из вращателя 10, который свободно подвешен к раме
станка, и гидроцилиндра подачи 6, встроенного в раму станка. Стойки 4 и 7 предназначены для
удержания рамы в рабочем положении. Стойки распираются между почвой и кровлей пласта.
Вращатель состоит из электродвигателя 9 (мощностью 7,5 кВт) и планетарного редуктора 11, который
через разъемный патрон 12 передает вращение буровому ставу.

Подача штанг в буровой станок в процессе бурения скважины производится автоматически питателем
13 магазинного типа, вклю­чающего десять штанг. Дозирующий механизм питателя приводится в
действие от отдельного гидроцилиндра, который осуществляет воз­вратно-поступательное движение
двух пар отсекателей. Последние при этом последовательно подают по одной штанге на ось бурения.
Гидроцилиндр управляется дистанционно с помощью золотника на пульте управления 1. Пульт
располагается на расстоянии не ме­нее 20 м от места бурения. На нем находятся электроблок управле­
ния электрической частью станка 2 и привод гидросистемы станка с  гидроаппаратурой  (манометром, 
индикатором  загрузки) 1.

Перегружатель 8 представляет собой шнековый конвейер, состоящий из кор­пуса, задней опоры,
транспортирующих шнеков, редуктора и электродвигателя, мощностью 0,8 кВт и производительностью
3,3 т/мин.

Ловитель штанг предназначен для их извлечения из скважины при ава­рии (поломке, развинчивании и
т. п.). Ловитель представляет собой направ­ляющую, которая соединяется со штангой с помощью
конической замковой резьбы.

Лебедка используется для механизации транспортирования станка и пульта управления по лаве к месту
бурения. Она устанавливается на направляющей раме станка и приводится во вращение от патрона
вращателя.

В зависимости от условий эксплуатации установка «Старт» изготавливается в четырех исполнениях,
отличающихся комплектностью поставки (СПД.00.00.000; СПД.00.00.000-01; СПД 00.00.000-02;
СПД.00.00.000-03). Техническая характеристика буровой установки «Старт» приведена в таблице 2.3
                                             Буровая установка «Стрела 77»

Машина «Стрела-77» предназначена для проведения восстаю­щих выработок под углом наклона 40-90°,
круглого сечения (скважин), диаметром 1 м и длиной до 100 м по породам с коэффициентом крепости до
10 на шахтах любой категории по газу. Пройденные выработки могут быть использованы в качестве
скатов, гезенков для спуска угля и породы, перемещения людей, доставки материалов, вентиляции и
других целей. Машина изго­товляется с пневмо- или электроприводом; управляется она дистанционно с
расстояния до 20 м от места проведения выработки. Машина «Стрела-77» также обеспечивает бурение
направляющего пилота - скважины диаметром 190 мм, с последующим ее разбуриванием до 1 м.

Конструкция буровой установки «Стрела 77» приведена на рисунке 2.18.

Машина «Стрела-77» состоит из бурового снаряда-вращателя 2, невращающегося бурового става 3,
механизма по­дачи 4, механизма поворота, маслостанции 14, пневмо- или электро­аппаратуры 15, тележки,
оросительной системы.
Снаряд-вращатель 2 предназначен для разрушения породы; он состоит из пневмомотора или
электродвигателя 13 мощностью 35 кВт, передающего крутящий момент исполнительному органу через
плоский планетарный редуктор 12. Исполнительный орган выполнен в виде водила с тремя долотами, на
каждом из которых закреплено по три шарошки со съемными зубчатыми венцами.
По оси исполнительного органа расположено еще одно долото 11 с тремя шарошками для разрушения
породы в центральной части забоя при проведении пилот-скважины диаметром  190 мм.

Невращающийся буровой став  подачи 3 состоит из штанг дли­ной по 600 мм, переходника и долота; на
каждой пятой штанге смонтированы направляющие фонари 7. Буровой став предназна­чен для
перемещения снаряда-вращателя на длину проводимой выработки и для передачи на него осевых усилий
от механизма подачи.

Механизм подачи предназначен для установки буровой машины со снарядом-вращателем на требуемый
угол наклона проводимой выработки и для подачи на забой снаряда-вращателя через бу­ровой став.
Базовой конструкцией механизма подачи является жесткой, разборной конструкции направляющая рама
6, на ко­торой смонтированы все узлы механизма подачи. Внутри рамы установлен в начальном
положении снаряд-вращатель. В направ­ляющих рамы передвигается каретка 14 при помощи двух гидро­
домкратов 15. Своей нижней частью рама опирается посредством роликов 8 на секционный монорельс с
башмаками 9, уложенными на почве выработки. Под рамой расположены два гидродомкрата 1, которыми
машина устанавливается под определенным углом на­клона; двумя верхними гндродомкратами 4 рама
неподвижно распирается в выработке.

Механизм поворота расположен в задней части каретки, он имеет гидроцилиндр, который удерживает
став подачи от вращения и воспринимает реактивный крутящий момент при работе испол­нительного
органа. Кроме того, механизм поворота используется для регулировки при постановке и съеме буровых
штанг. Став подачи и снаряд-вращатель при наращивании и съеме буровых штанг удерживаются
гидравлическим зажином 5, расположенным в верхней части  рамы.

Маслостанция 16 предназначена для питании гидроцилиндров подачи, поворота, захвата става, подачи и
распора. На ней уста­новлен также регулятор нагрузки для автоматизированного управ­ления проведением
выработки. Маслостанция выполнена в виде отдельного блока и соединена с механизмом подачи
гибкими вы­соконапорными   рукавами.
Установка с электроприводом дополнительно комплектуется станцией управления САУБ-5У,
аппаратурой контроля воздуха АПТВ, аппаратурой контроля метана, индивидуальным устройством
предупредительной сигнализации ПС-КУ, пусковым агрегатом АПШ.1.

Оросительная система предусматривает подачу воды под дав­лением от насосной установки в штреке
через фильтр по гибкому рукаву в выработку для охлаждения электродвигателя и к фор­сункам подавления
пыли.
Для проветривания проводимой выработки к буровому ставу на первом фонаре, крепится
вентиляционный став, к третьему фонарю - датчик метан-реле АМТ-3Т.
Техническая характеристика бурового станка «Стрела 77» приведена в таблице 2.3.

                                          Эксплуатация буровых станков

Перед началом работы необходимо проверить общее состоя­ние места работы машины, надежность
заземления, исправность пылеподавляющего устройства, наличие местного освещения. На время осмотра,
смазки для предотвращения включения дви­гателей на станции управления должна быть установлена
табли­чка -  «Не включать! Работа на линии».
Затем бурильная машина устанавливается в выработке или в нише под заданным углом наклона, надежно
закрепляется рас­порными домкратами и опробывается вхолостую.
Забуривание производят с устья скважины на глубину до 1 м с минимальной нагрузкой во избежание
искривления сква­жины. Далее ведут бурение обычным способом на длину направ­ляющей трубы, которую
затем закрепляют в устье скважины. Режим бурения характеризуется осевой нагрузкой на инструмент,
частотой его вращения, а при бурении с промывкой - количест­вом подаваемой воды.
Режимные параметры зависят от типа при­меняемого станка. Использование пневмомотора позволяет
плавно изменять частоту вращения инструмента, доводя её до максималь­ной при нормальной работе.
Необходимо также следить за ско­ростью подачи инструмента, чтобы обеспечить своевременную
очистку скважины от угольного штыба.
Для контроля осевой нагрузки некоторые буровые станки оснащены соответствующими указателями.
Станки БИП-2 снабжены сигнальной лампой, за­горание которой свидетельствует о перегрузке
двигателя. Дав­ление в маслосистеме гидравлики станков, а также в линиях на­гнетания воды
контролируется манометрами. По мере углубления скважины можно увеличивать скорость подачи и
осевое усилие, выбирая при этом оптимальный режим бурения, не допуская пере­грузки двигателя
станка и заштыбовки бурового инструмента. Заштыбовка ликвидируется вращением инструмента с
подачей вверх-вниз.

При бурении угольный штыб из скважины отводится по на­правляющему лотку в вагонетку. К устью
скважины подводятся форсунки для создания водо-воздушной завесы и пылеподавления.
Бурение и разбуривание скважин ведутся участками на длину одной штанги. Затем машину
останавливают и наращивают оче­редную штангу. Буровой инструмент отсоединяют от шпинделя и
удерживают в скважине с помощью подхвата, имеющегося на машине. Шпиндель опускают вниз и в
промежуток между ним и последней штангой, находящейся в скважине, вставляют очеред­ную штангу.
Вследствие такого периодического характера бу­рения машинное время составляет лишь 25-30 % общего
вре­мени. Увеличение машинного времени, а следовательно, и произво­дительности бурения является
важной задачей.

Резьбовые части штанг и фонарей перед установкой в буровой замок должны быть тщательно очищены
от штыба и смазаны. Запрещается очищать шпиндель и замок руками при работающем станке.
Для соблюдения прямолинейности скважины необходимо: производить бурение исправным
инструментом; следить за ка­чественной заточкой резцов; ставить вслед за коронкой опорный фонарь и
затем равномерно устанавливать их вдоль става; пра­вильно устанавливать и надежно закреплять
машину. Разность диаметров коронки и опорного фонаря при армировании резцов пластинками
твердого сплава не должна превышать 3-4 мм.
В случае обрыва бурового инструмента или его зависания в скважине работа должна производиться с
соблюдением особых мер предосторожности. Во избежание несчастных случаев при внезапном обрыве
става не следует находиться против устья сква­жины.
Чтобы исключить зажим бурового става в скважине, не следует прерывать бурения. При бурении
скважин в пластах, опасных по внезапным выбросам угля и газа, применяют специальные меры
предосторожности.

Нельзя применять для бурения поврежденные штанги, а также изношенный буровой инструмент.
Необходимо следить за исправ­ностью маслопроводов и рукавов для подачи сжатого воздуха;
своевременно производить смазку машины, профилактический ос­мотр и ремонт оборудования.
Для обеспечения надежной работы бурильных установок и буровых станков должны проводиться
следующие виды техни­ческого обслуживания и текущих ремонтов:
-  ежесменное техническое обслуживание (ТО-1), заклю­чающееся, как правило, в наружном осмотре
кабелей и элек­трооборудования, проверке уровня масла в маслобаке и редук­торах, замене неисправного
рабочего инструмента;
-  ежесуточное техническое обслуживание (ТО-2), вклю­чающее помимо работ по ТО-1 проверку
состояния и крепление основных узлов машины;
-  еженедельное техническое обслуживание (ТО-3), при ко­тором, помимо работ по ТО-1 и ТО-2,
проводится, например, смазка осей крепления и штоков гидроцилиндров;
-  ежемесячное ремонтное обслуживание (РО), а также те­кущие ремонты Т1 и Т2, содержание которых
определяется конструкцией машины и указывается в инструкциях по эксплуатации.

Структура ремонтного цикла имеет, как правило, следую­щий вид:
РО-РО-Т1-РО-РО-Т2-РО-РО-Т1-РО-РО-Т2-РО-РО-Т1 -РО-РО-К.
Здесь К - плановый капитальный ремонт.